Wdrożenie SAP WM

Van Pur dynamicznie się rozwija, przejmując kolejne browary. W 2009 r. do grupy dołączył zakład w Koszalinie, a w 2011 r. Van Pur stał się właścicielem Browarów Regionalnych Łomża, dołączając do swoich mocy produkcyjnych zakłady piwowarskie w Łomży i Jędrzejowie. Obecnie pod marką Van Pur funkcjonuje pięć zakładów produkcyjnych. W nowo włączanych w struktury firmy zakładach zostały przeprowadzone projekty rolloutu zintegrowanego systemu do zarządzania SAP ERP.

Van Pur korzysta z SAP od 2006 r. Oprócz funkcjonalności w zakresie finansów i kontrolingu (FI-CO), sprzedaży i dystrybucji (SD), gospodarki materiałowej (MM), planowania produkcji (PP) oraz zarządzania kapitałem ludzkim (HR), w systemie SAP firmy działają także dodatkowe rozwiązania związane ze specyfiką branży, np. rozszerzenie do naliczania akcyzy. Wdrożenie systemu SAP w Van Pur oraz jego rollouty do Koszalina, Łomży i Jędrzejowa były prowadzone ze wsparciem BCC.

SAP to centralny system, umożliwiający efektywne zarządzanie Grupą Van Pur prawie we wszystkich kluczowych obszarach. Prawie – bo do ubiegłego roku SAP ERP nie obsługiwał istotnego z punktu widzenia firmy obszaru – gospodarki magazynowej.

Ten stan rzeczy uległ zmianie w połowie marca 2014 r., kiedy w magazynie wyrobów gotowych w Rakszawie oraz dwóch jego satelickich lokalizacjach w Leżajsku i Zaczerniu uruchomiono rozwiązanie SAP Warehouse Management (SAP WM). Także w tym projekcie partnerem wdrożeniowym Van Pur było BCC.

Van Pur opiera swoją pozycję na markach o ustalonej pozycji na rynku, w produkcji których specjalizują się poszczególne zakłady (np. Brok w Koszalinie, Łomża w Łomży), oraz produkcji piwa pod markami własnymi największych sieci handlowych. Strategia sprzedaży zakłada, by towar był dostępny jak najbliżej klienta, dlatego magazyny zlokalizowane przy każdym z browarów pełnią równocześnie rolę centrów dystrybucyjnych (w każdym zakładzie jest dostępne piwo wszystkich marek Grupy Van Pur). To zdecydowało o zwiększeniu różnorodności towarów w magazynie wyrobów gotowych oraz wymagało wdrożenia procesu przyjęcia z zewnątrz.

Magazyn w SAP – kompleksowo

Przeprowadzony na przełomie 2013/2014 projekt miał charakter kompleksowy – oprócz opracowania koncepcji i konfiguracji narzędzi gospodarki magazynowej, BCC – we współpracy z firmą HIT-Kody Kreskowe, odpowiadało za dostarczenie aplikatorów etykiet logistycznych i sterującego nimi oprogramowania, a także terminali radiowych Motorola MC9190, wykorzystywanych przez magazynierów do obsługi transakcji SAP WM.

W prace nad wdrożeniem projektu WM zaangażowanych było kilka zespołów, zarówno ze strony BCC jak i Grupy Van Pur. Na zdjęciu główny zespół projektowy Grupy Van Pur.

Od lewej: Leszek Walawender, Wiesław Kołodziej, Dariusz Szul, Wiktor Ziemiński, Rafał Pudło, Marzanna Walawender, Dariusz Cisek, Grzegorz Mazur

Magazyny zakładu w Rakszawie to w większości typ magazynów o strukturze blokowej, z jednorodnym towarem. Pojemność miejsc składowania w blokach nie jest jednoznaczna, bo w magazynie używane są różne nośniki materiału (typy palet), dodatkowo istnieją ograniczenia rozmieszczenia materiałów związane z rodzajem opakowań (np. liczba warstw kartonów na palecie jest różna w zależności od asortymentu), magazyn obsługuje również kegi. Znaczna część magazynu (sekcje) jest dedykowana sieciom handlowym (produkcja pod markami własnymi). W magazynie są również wyznaczone oddzielne miejsca składowania dla materiałów, które są dystrybuowane w ilości mniejszej niż paleta, tzw picking (dodatkowo składowane są tam końcówki partii produkcyjnych), a także są wyznaczone miejsca cross-dockingowe w pobliżu bram załadunkowych.

Terminale, Middleware, interfejsy

Zgodnie z początkowym założeniem działania realizowane w module WM są wykonywane przez operatorów poprzez radiowe terminale czytników kodów kreskowych oraz zintegrowane z systemem SAP etykieciarki i urządzenia skanujące na liniach produkcyjnych. Opracowane rozwiązanie jest w pełni zintegrowane z działającymi w Van Pur modułami SAP w celu zoptymalizowania działań w WM pomiędzy obszarami (prace dostosowawcze dotyczyły głównie obszarów produkcji oraz sprzedaży i dystrybucji, a także narzędzia LE-TRA do planowania transportu).

Rozwiązanie optymalizuje działania wewnątrz magazynu, dzięki możliwości agregacji zleceń w oparciu o istotne parametry, np. agregacja zleceń zbiórki magazynowej w oparciu o indeks materiałowy oraz możliwość kompletacji nośników transportowych na wydania niejednorodne i jednorodne. Wykorzystywane są dwa typy kodów kreskowych EAN 13 i UCC/EAN 128, jednostki logistyczne (palety) są oznakowane zgodne ze standardem GS1 (numery SSCC).

Integracja systemu SAP ERP z aplikacją Middleware obsługującą aplikatory etykiet oraz czytniki kodów wymagała zbudowania dwóch interfejsów wymiany danych:

• z SAP (gdzie inicjowany jest proces przygotowania danych do etykiet) do Middleware wędruje baza danych, zawierająca odpowiednio ustrukturyzowane dane o asortymencie, wersji produkcyjnej itp.);
• Middleware (w którym powstaje etykieta do wydruku) przekazuje do SAP informacje o numerze jednostki składowania (SSCC), numerze partii, ilości materiału, dacie przydatności do spożycia itp.

Proces przesłania danych z SAP do Middleware jest inicjowany automatycznie po każdorazowym uruchomieniu produkcji dla nowego asortymentu. Dane przesłane z Middleware do SAP weryfikowane są na bieżąco przez SAP i w razie pojawienia się problemów operatorzy obsługujący linie produkcyjną są stosownym komunikatem informowani o zaistniałej sytuacji.

Podstawowe procesy WM

W projekcie zaimplementowano następujące główne grupy procesów i funkcji gospodarki magazynowej:

• obsługa dostaw przychodzących,
• przyjęcie produkcji,
• obsługa dostaw wychodzących,
• zarządzanie operacjami wewnątrzmagazynowymi,
• inwentaryzacja (zgodnie ze standardem SAP WM).

Przyjęcie produkcji

Po podwójnej weryfikacji poprawności danych na etykietach (skanowanie danych zapisanych w kodzie kreskowym), którymi oklejona jest paleta z materiałem zdawanym na magazyn, wyzwalany jest interfejs pomiędzy aplikacją obsługującą etykietowanie a SAP. Wszystkie dane zapisywane są w specjalnie przygotowanej tabeli. Do tabeli trafiają dane: numer palety (SSCC) numer partii, data przydatności, wersja produkcyjna, EAN materiału, kod materiału itp. Wszystkie dane zapisywane są z dokładnością co do sekundy (jednoznaczna identyfikacja czasu przekazania materiału do przyjęcia palety na magazyn wyrobów gotowych).

Kiedy dane zostaną zapisane w tabeli przez SAP, następnie w tle uruchamiany jest program, który w pierwszym kroku wykonuje uzysk produkcji na wirtualny skład, a w drugim kroku zużycie komponentów wykorzystanych do wyprodukowania wyrobu gotowego znajdującego się na jednostce składowania. Dalej następuje fizycznie pobranie palety z końcówki linii produkcyjnej przez operatora wózkowego oraz zeskanowanie numeru SSCC palety w specjalnie przygotowanej dla klienta transakcji terminalowej, w której wyświetlane są dane o zawartości palety. Po zeskanowaniu numeru SSCC palety, w tle uruchamiana jest odpowiednia walidacja, czy dla danego numeru SSCC palety w specjalnej tabeli jest odpowiedni status dla uzysku materiału na wirtualny skład produkcyjny. Po poprawnej kontroli następuje przeksięgowanie materiału pomiędzy składami (skład wirtualny produkcji a fizyczny skład WM), czego skutkiem jest wygenerowanie w tle zlecenia przeniesienia z konkretnym miejscem składowania, które wyświetlane jest w ww. transakcji terminalowej.

Wiesław Kołodziej, Dyrektor Browaru w Rakszawie, Kierownik Zespołu Projektowego PP, Van Pur

Zgodnie z wymaganiami rynku
Wdrożenie WMS pozwoliło nam na spełnienie wymagań rynkowych stawianych w zakresie znakowania palet i rejestracji obrotu towarem z wykorzystaniem standardu GS1 oraz na usprawnienie zarządzania magazynami wyrobów gotowych. Zwiększyła się również efektywność pracy pracowników magazynowych, głównie dzięki przejściu na wykorzystanie czytników kodów kreskowych do identyfikacji asortymentu, partii i terminu przydatności. Zmniejszyła się liczba pomyłek w wydaniach, w szczególności pod względem zachowania kolejki FEFO oraz reguł dostaw do konkretnych odbiorców.
Wiesław Kołodziej, Dyrektor Browaru w Rakszawie, Kierownik Zespołu Projektowego PP, Van Pur

Przed potwierdzeniem miejsca składowania operator magazynowy ma możliwość zmiany miejsca składowania w obrębie danego typu magazynu. Po potwierdzeniu umieszczenia jednostki składowania w lokalizacji materiał dostępny jest do dalszych operacji (sprzedaż, przesunięcia do innych zakładów itp.).

Palety niepełne, tzw. końcówki partii, są automatycznie rozróżniane i kierowane na wydzielony typ magazynu (nie są umieszczane w blokach z pełnymi jednostkami składowania), z którego następuje kompletacja mniejszych ilości materiałów na palety „mix materiałowy”.

Również podczas przyjęcia materiałów z produkcji przewidziany jest tzw. wewnętrzny cross-docking, czyli odstawienie materiałów bezpośrednio przy strefach załadunkowych w celu skrócenia czasów pobrania materiałów na środki transportowe – przerzuty do magazynów satelitarnych czy innych zakładów. Dla powyżej opisanego procesu przewidziano możliwość pobrania i transferu dwóch palet jednocześnie (w jednym cyklu) ze względu na wykorzystanie wózków z podwójnymi widłami (czterech, w przypadku palety DHP).

Przyjęcie towaru z produkcji odbywa się automatycznie, ale zostały przewidziane pewne wyjątki:

• brak uzysku materiału na wirtualny skład produkcyjny – możliwe jest przyjęcie ręczne przez operatora/administratora,
• w wypadku braku komunikacji pomiędzy Middleware – SAP następuje kolejkowanie danych, a po przywróceniu komunikacji ponowne przesłanie danych,
• awaria etykieciarki – przejście na skanowanie ręczne.

Leszek Walawender, Kierownik Rozlewni Piwa, Kierownik Zespołu Projektowego Interfejsy, Middleware, Van Pur

Po pierwsze automatyzacja
Wprowadzenie automatycznego znakowania wyrobu gotowego wyeliminowało problem z ręczną aplikacją etykiet paletowych. Automatyczne potwierdzanie każdej palety zezwala na bieżące śledzenie aktualnego stanu wyrobu gotowego w SAP, wyrób od razu jest dostępny do sprzedaży. Dużym usprawnieniem jest również automatyczne zużycie materiałów do rozlewu, ułatwiające zarządzanie stanami surowców. I bardzo ważne dla nas – szybkie śledzenie partii wyrobu gotowego, tzw. traceability.
Leszek Walawender, Kierownik Rozlewni Piwa, Kierownik Zespołu Projektowego Interfejsy, Middleware, Van Pur

Obsługa dostaw przychodzących

W 98% przyjęcie z zewnątrz to przyjęcie materiałów z innych zakładów lub z magazynów satelitarnych. Aby sprostać wymaganiom klienta (zautomatyzowanie operacji oraz zmniejszenie pracochłonności i obniżenie kosztów), została utworzona niestandardowa transakcja terminalowa, za pomocą której kompleksowo obsługiwany jest proces przyjęcia materiałów do magazynu (ta sama transakcja wykorzystywana jest w procesie przyjęcia ewentualnych zwrotów od klientów).

Przyjęcie materiału odbywa się w referencji do dostawy przychodzącej oraz z wykorzystaniem etykiet paletowych, które są zgodne ze standardem GS1 SSCC. Z tego powodu we wszystkich zakładach wprowadzono jednakowy standard etykiet SSCC.

Operator magazynowy po zeskanowaniu numeru dostawy przychodzącej (kod kreskowy numeru dostawy znajduje się na wydruku awiza dostawy przychodzącej) uzyskuje wszystkie informacje o materiałach, jakie znajdują się w dostawie. Następnie, po zeskanowaniu danych z etykiety SSCC (dane odnośnie do przyjmowanego materiału, jego EAN, partia, ilość materiału na palecie, data przydatności, numer SSCC), tworzone jest zlecenie przeniesienia materiału do konkretnego miejsca w magazynie, z uwzględnieniem odpowiedniej strategii dla umieszczenia danego materiału w magazynie. Po potwierdzeniu umieszczenia jednostki składowania w lokalizacji i zaksięgowaniu dostawy przychodzącej materiał dostępny jest do dalszych operacji.

Dodatkowo SAP przechwytuje numer SSCC z etykiety i z takim numerem zakładana jest jednostka składowania w magazynie. Nie ma potrzeby generowania nowych etykiet SSCC dla jednostek składowania, które nie zmieniają swojej struktury. Takie etykiety dalej wykorzystywane są w procesie wydań (klienci wymagają oznaczenia jednostek transportowych zgodnie z GS1 SSCC), co znacznie obniża koszty.

Brak etykiet SSCC podczas przyjęcia nie jest problemem, operator magazynowy podaje niezbędne dane ręcznie w transakcji terminalowej, a następnie system sam tworzy odpowiednie etykiety SSCC (identyczny wzór jak standard dla wszystkich zakładów).

Również podczas przyjęcia z zewnątrz uwzględniono cross-docking, który wygląda tak samo jak dla przyjęcia z produkcji. Także istnieje możliwość przyjęcia palet mix (kilka materiałów, partii materiału na jednej jednostce transportowej), gdzie takie przyjęcie mix rozróżniane jest przez system i kierowane na wydzielony typ magazynu, z którego następuje kompletacja mniejszych ilości materiałów na palety mix materiałowy.

Pełna kontrola magazynu
Poprzez zautomatyzowanie magazynów mamy większą kontrolę nad wykorzystaniem ich pojemności oraz optymalizacją zapełnienia. Usprawniona została również komunikacja z pracownikami magazynów. WMS pozwolił nam na zdalne delegowanie zadań na terminale.
Andrzej Golenia, Zastępca Kierownika Magazynów, Kierownik Projektu, Van Pur

Obsługa dostaw wychodzących

Kompletacja wydań jest realizowana według nadrzędnej strategii FEFO (first expired, first out), co jest standardem w branży spożywczej, gdzie decydujący jest termin przydatności do spożycia. Jednak ta ogólna zasada ma szereg wyjątków, wynikających np. z wymagań klienta, które wymusiły opracowanie niestandardowego mechanizmu, uwzględniającego oprócz FEFO także inne strategie wydań z magazynu.

W rozwiązaniu zaimplementowano obsługę złożonych wyjątków, obejmujących warunki sprzedaży do danego klienta. System bierze pod uwagę takie parametry jak np. ograniczenie ilości towaru z określonym terminem przydatności dla danego klienta. Przygotowane rozwiązanie pozwala obsłużyć wszystkie występujące w Van Pur wyjątki od strategii FEFO i nadal automatycznie przygotowywać dostawę.

Przystępując do kompletacji materiałów do wydania dla konkretnej dostawy, operator na ekranie terminala widzi informację, że zlecenie pobrania obejmuje tylko palety pełne albo mix lub pełne i mix. To operator decyduje, czy najpierw będzie przygotowywał palety mix, a następnie zbierał palety pełne, czy odwrotnie. Oczywiście istnieje możliwość wykonywania tych operacji jednocześnie przez dwóch operatorów równolegle. Skompletowane palety MIX (pełne również) odstawiane są do dedykowanych miejsc, a następnie ładowane na odpowiednie środki transportu – podczas załadunku operatorzy informowani są o numerze bramy, w której podstawiony jest środek transportu do załadunku, jak i o nazwie spedytora oraz o numerze rejestracyjnym środka transportu. Jednakże dla większości przypadków po pobraniu materiału z magazynu następuje bezpośrednie ładowanie materiałów na środek transportu, z pominięciem pól odkładczych, i wtedy zachowana jest logika ładowania najpierw pełnych palet, a następnie mix i końcówek.

Po zebraniu całej dostawy i zamknięciu zleceń przeniesienia przez operatora, system wydaje dyspozycje o następnych zleceniach dla kolejnej dostawy w danym transporcie, jeżeli jest więcej niż jedna. Takie rozwiązanie pozwala utrzymać porządek w strefie odkładczej i sprawdza się szczególnie dobrze podczas bezpośredniego ładowania materiałów do transportu o różnych miejscach rozładunku.

W Van Pur od dawna jest wykorzystywane narzędzie LE-TRA, standardowe rozwiązanie SAP do obsługi transportu, natomiast podczas wdrożenia WM dokonano szeregu usprawnień, umożliwiających m.in. awizację i planowanie transportu dla przedziałów czasowych.

Sytuacja jest prosta w wypadku, gdy cały środek transportu jest pakowany i wysyłany do jednego miejsca rozładunku. Natomiast jeśli jednym transportem towar jest dostarczany do kilku miejsc rozładunku, następuje automatyczne sortowanie dostaw. System wyznacza kolejność ładowania towaru do poszczególnych miejsc rozładunku z uwzględnieniem logiki „ostatni rozładunek – pierwszy załadunek na środek transportu”.

Integracja LE-TRA z SAP WM pozwoliła na usprawnienie przygotowywania transportów do klientów. Możliwe stało się śledzenie etapów załadunku oraz wydruk dokumentów transportowych spod jednego przycisku.

System przyjazny dla użytkownika

Rozwiązanie SAP WM dla Van Pur przyczyniło się do znacznego usprawnienia pracy magazynierów. System jednoznacznie wskazuje lokalizację docelową, w której należy umieścić materiał, tak aby spełnione zostały wymagania dotyczące rotacji poszczególnych materiałów. Równie jednoznacznie jest określona lokalizacja, z której należy pobrać odpowiednią ilość i partię materiału, z zachowaniem obowiązujących strategii.

Zarządzanie (optymalizacja) pracy magazynierów odbywa się za pomocą monitora RF.

O wiele łatwiejszy i szybszy jest proces inwentaryzacji, który dzięki zastosowaniu terminali może zostać skrócony nawet o 70% w stosunku do metod tradycyjnych.

Całe rozwiązanie zostało opracowane tak, by jak najwięcej procesów odbywało się automatycznie, co znacznie skraca czas potrzebny na wykonanie przyjęcia, wydania czy innych ruchów magazynowych. Ta filozofia – jak najdalej idących automatyzacji i ułatwień – została przyjęta także przy projektowaniu interfejsów dla operatora na terminalach mobilnych.

Operator realizujący zlecenie ma na wyświetlaczu jedynie konieczne w danej chwili informacje i przyciski, które wywołują kolejne funkcje. Intuicyjna obsługa aplikacji znacznie zwiększa komfort pracy i skraca czas potrzebny na nauczenie się obsługi terminala, co z kolei ułatwia wdrożenie nowych pracowników. Dodatkowo na terminalach wyświetlają się także instrukcje pakowania, co szczególnie przydaje się przy pakowaniu palety mix jak i końcówek materiału. Instrukcje zawierają np. informacje o preferencjach klienta co do sposobu pakowania materiału na paletach.

Co warte podkreślenia, terminale mobilne działają w nowoczesnym, webowym systemie SAP ITS Mobile.

Zawsze aktualna wiedza
Dzięki systemowi WM zwiększyła się nasza wiedza na temat aktualnych stanów magazynowych wyrobów gotowych i ich rozmieszczenia w magazynie, dodatkowo uzupełniona o wiedzę o partiach produkcyjnych oraz terminach przydatności. Stany magazynowe SAP aktualizują się po każdej palecie piwa przejętej terminalem z produkcji lub dostawie przychodzącej i rozmieszczonej w danym miejscu w magazynie. Oznakowanie etykietą logistyczną każdej palety towaru schodzącej z linii produkcyjnej umożliwia w systemie WM płynne jej śledzenie od zejścia z produkcji i rozmieszczenia w magazynie, poprzez procesy wewnątrzmagazynowe, aż do kompletacji i załadunku towaru na jednostkę transportową.
Wiktor Ziemiński, Kierownik BOK, Zastępca Kierownika Projektu, Van Pur

Bilans otwarcia

Przed produktywnym uruchomieniem rozwiązania SAP WM należało „zatowarować” magazyn w systemie WM. Oczywiście wszystkie zapasy istniały w module SAP MM. Ta operacja okazała się sporym wyzwaniem, bo w samej tylko Rakszawie magazyn mieści ok. 19 tys. palet.

Aby sprostać temu zadaniu, postanowiono (około trzech miesięcy przed uruchomieniem produktywnym WM), aby wszystkie palety zdawane z produkcji jak i palety, które przyjeżdżały do Rakszawy z innych zakładów, były oklejane etykietą SSCC. Również w tym celu przygotowano specjalną transakcję terminalową, za pomocą której sczytywano dane kodów kreskowych z etykiety SSCC. Po pozyskaniu danych operator magazynowy podawał miejsce składowania palety w magazynie, a następnie te dane trafiały do specjalnie opracowanej tabeli w SAP. W ten sposób zostały pozyskane niezbędne informacje do zatowarowania magazynu w systemie WM. Kiedy taka paleta (czyli konkretne SSCC) musiała zostać wydana z magazynu, następowało usunięcie danych z tabeli, co również odbywało się za pomocą transakcji terminalowej.

Ze względów bezpieczeństwa i aby nie zakłócać bieżącej pracy w SAP, wykonano kopię całego systemu produktywnego na system dedykowany, w którym pozyskiwano dane do przeprowadzenia BO w WM. Podczas startu produktywnego systemu WM dane zostały skopiowane na system produktywny, a następnie został uruchomiony specjalny program, który na podstawie danych z tabeli dokonywał przeksięgowań pomiędzy składami MM a WM, co dalej skutkowało generowaniem i automatycznym potwierdzaniem zleceń przeniesienia w odpowiednich miejscach składowania.

To umożliwiło płynne zatowarowanie magazynów WM, jak i naturalnie wymusiło równoległe rozpoczęcie oklejania palet etykietami w standardzie SSCC we wszystkich zakładach. Dodatkowo zastosowano nową logikę dla oznaczenia partii produkcyjnych wyrobów gotowych. Nie udałoby się tego dokonać bez profesjonalnego podejścia pracowników Van Pur do postawionych przed nimi zadań.

Korzyści biznesowe

Wraz z wdrożeniem SAP WM i integracją w ramach systemu SAP ERP pojawiły się korzyści biznesowe. Zorganizowany na nowo magazyn to efektywne wykorzystanie powierzchni oraz optymalizacja jego zatowarowania. Ten aspekt w przypadku firmy Van Pur jest o tyle istotny, że firma, przygotowując się do sezonu, gromadzi duże zapasy wyrobów gotowych.

Produkcja 24 godz. na dobę wsparta przez terminale radiowe z transakcjami SAP-owymi daje pewność, że towar zawsze trafi we właściwe miejsce w magazynie oraz odpowiedni asortyment zostanie wysłany do klienta. Możliwość zmiany przypisania priorytetów poszczególnym pracownikom magazynu umożliwia elastyczne wsparcie aktualnych priorytetów.

Sama praca z SAP WM zintegrowanym z systemem transportowym, poza korzyściami wynikającymi z lepszego planowania transportu i sprawnej realizacji wysyłek, wspiera pracę osób zatrudnionych w magazynie oraz w biurze obsługi klienta. Wiele czynności realizowanych dotąd manualnie oraz wymagających organizacji poza systemem ERP dzisiaj wspiera system.

Współpraca: Piotr Górnicki

Infrastruktura sprzętowa dla Van Pur

Projektując infrastrukturę sprzętową dla Van Pur, firma HIT-Kody Kreskowe zaproponowała aplikatory etykiet logistycznych z modułami drukującymi Zebra ZE500. Jest to najnowsze rozwiązanie do zadruku systemowego Zebry, które wyróżnia się solidną konstrukcją, gwarantującą jednocześnie łatwość integracji, szybką wymianę materiałów eksploatacyjnych i bezproblemowe prace konserwacyjne. ZE500 zapewnia nieprzerwaną pracę automatycznych systemów etykietujących. Działające na nich oprogramowanie Middleware odpowiada m.in. za wydruk etykiet z inkrementowanymi kodami kreskowymi, pilnując przy tym poprawności numerów SSCC. Podczas automatycznego aplikowania etykiet na palety następuje wyzwolenie automatycznego skanowania kodu SSCC, co uruchamia potwierdzenie transakcji wydania do systemu SAP i następuje rozliczenie produkcji. Dodatkową zaletą zaprojektowanego wg indywidualnych wymagań Van Pur oprogramowania Middleware jest jego łatwość integracji z systemem SAP i multiinterfejsowość.
Magazynierzy korzystają z terminali radiowych Motorola MC9190 z modułem skanującym LRI. To najnowsza generacja urządzeń, której zastosowanie gwarantuje dostęp do najnowocześniejszej technologii wielokierunkowego skanowania różnych rodzajów kodów kreskowych, z małej i dużej odległości, a także skanowanie kodów uszkodzonych lub zabrudzonych.